Эмалированный реактор закрытого типа
Производство эмалированных реакторов на заказ
  • Сталь, соответствующая стандартам ASTM Выбор из углеродистой, легированной или нержавеющей стали
  • Улучшенные рецептуры эмали Устойчивость к коррозии, высоким температурам, кислотам и щелочам
  • Высокоточное производство Холодное напыление с обжигом для равномерной толщины и плотности эмалевого покрытия
Эмалированный реактор закрытого типа

Эмалированный реактор закрытого типа (серии CE)

Эмалированные реакторы закрытого типа серии CE выпускаются в объеме от 3000 до 32000 литров и изготавливаются в соответствии с требованиями международных стандартов сосудов под давлением ASME и PED. Реакторы данной серии предназначены для проведения сложных технологических процессов в условиях повышенных требований к надежности оборудования, герметичности и коррозионной стойкости.

Запросить цену →

Закрытая конструкция реактора обеспечивает высокий уровень герметичности и позволяет эффективно работать как при избыточном давлении, так и под вакуумом. Внутренняя поверхность аппарата покрыта высококачественной стеклоэмалью, увеличивающей защиту от коррозии и металлических примесей. Большой рабочий объем и возможность комплектации различными типами мешалок, уплотнений, рубашек и контрольно-измерительных приборов позволяют адаптировать реакторы серии CE под широкий спектр задач, включая смешивание, растворение, синтез, нагрев, охлаждение и хранение химических продуктов.

Особенности конструкции и обслуживания реактора
  • Полностью герметичная конструкция с минимальным риском утечек
    Корпус и крышка реактора соединяются фланцевым соединением на болтах с использованием спирально-навитой прокладки, образуя полностью герметичную конструкцию без разъемной открывающейся крышки. Такое исполнение предотвращает контакт рабочей среды с атмосферой, снижает риск утечки летучих, токсичных, легковоспламеняющихся или взрывоопасных веществ, а также препятствует попаданию внешних загрязнений внутрь реактора.
  • Предназначен для работы под высоким давлением
    Стандартный диапазон расчетного давления составляет 0,4–1,6 МПа, что значительно превышает показатели реакторов открытого типа. Благодаря этому реактор подходит для таких процессов, как гидрирование, полимеризация и высокотемпературный крекинг, требующих проведения реакций под давлением.
  • Интегрированная конструкция
    Жесткое соединение крышки и корпуса минимизирует смещения элементов во время работы и позволяет точнее позиционировать систему перемешивания. Данная особенность способствует снижению износа вала мешалки и увеличивает срок службы уплотнительных элементов, включая торцевое уплотнение.
Технические характеристики
Технические характеристики
Параметр Ед. изм. CE3000 CE4000 CE5000 CE6300 CE8000
Номинальный объем л 3000 4000 5000 6300 8000

Полный объем
л 3717 4723 5944 7367 9490

Объем рубашки
л 629 785 882 1002 1086

Площадь теплообмена (с рубашкой)
м² 10 12 14 16 18

Приблизительная масса*
кг 2950 3490 4280 5320 6470

Основные размеры (мм)
d1 1600 1600 1750 1900 2200
d2 1750 1750 1900 2050 2350
d3 2221 2221 2412 2566 2867
d4 600 600 600 700 800
d5 800 800 900 1000 1200
h1 2100 2600 2750 2900 2850
h2 2210 2710 2860 3010 2950
h3 210 210 210 235 250
h4 220 220 220 220 240
h5 1300 1800 1850 2000 1800
h6 400 500 600 600 350
h7 410 410 447.5 485 550
h8 500 500 500 500 600
R1 600 600 630 700 825
R2 625 625 650 700 825
B1 500 500 500 500 550
B2 280 280 350 350 380
φ 30 30 30 30 30

Размеры патрубков на корпусе реактора (мм)
M DN 150 150 200 200 200
L   100 100 150 150 150
N1 DN/h9α 400×300
120/30
400×300
120/30
400×300
120/28
400×300
120/30
450
110/30
N2 DN/h9 100/320 100/320 150/380 150/410 150/460
N3   100/320 100/320 150/380 150/410 150/460
N4           150/460
N5   200/350 200/350 250/410 250/440 300/510
N6   100/320 100/320 150/380 150/410 150/460
N7   200/350 200/350 250/410 250/440 300/510
N8           150/460
N9   100/320 100/320 150/380 150/410 150/460
N10   100/320 100/320 150/380 150/410 150/460

Размеры патрубков рубашки (мм)
N11 DN 50 50 65 65 80
N12   50 50 65 65 80
N13   50 50 65 65 80
N14   50 50 65 65 80
N15   50 50 65 65 65
N16   50 50 65 65 65
N17           65

Приводной узел
Диаметр вала мешалки, мм 80 80 100 100 100
h См. соответствующий чертеж
*Приблизительная масса указана без учета приводного узла и массы эмалевого покрытия.
α: Угол ориентации патрубка.
Технические характеристики
Параметр Ед. изм. CE10000 CE12500 CE16000 CE20000 CE25000 CE32000
Номинальный объем л 10000 12500 16000 20000 25000 32000
Полный объем л 12052 14540 18484 23093 28741 36438
Объем рубашки л 1217 1446 1629 1813 2018 2384
Площадь теплообмена (с рубашкой) м² 20,58 24,72 28,99 33,60 39,02 46,34
Приблизительная масса* кг 8660 9970 12140 15460 18510 21750

Основные размеры (мм)
d1 2400 2400 2600 2800 3000 3200
d2 2550 2550 2750 2950 3150 3350
d3 3072 3122 3323 3527 3798 4126
d4 900 900 1000 1100 1200 1200
d5 1300 1300 1350 1500 1500 1700
h1 3050 3600 3900 4200 4550 5050
h2 3150 3700 4000 4310 4650 5150
h3 295 295 310 330 340 340
h4 240 240 240 240 240 240
h5 1900 2450 2600 2800 3000 3500
h6 350 450 400 450 450 500
h7 600 600 650 710 750 800
h8 600 700 700 700 800 900
R1 900 900 975 1050 1125 1200
R2 900 900 975 1050 1125 1200
B1 550 550 550 550 550 550
B2 380 380 400 400 400 400
Φ 30 36 36 36 36 36

Размеры патрубков на корпусе реактора (мм)
M DN 250 250 250 250 250 250
L 150 150 150 150 150 150
N1 DN/h9α 450
110/30
450
110/30
500
120/30
500
140/30
500
140/30
500
140/30
N2 DN/h9 200/540 200/540 200/580 200/620 200/660 200/700
N3 200/540 200/540 200/580 200/620 200/660 200/700
N4 200/550 250/550 250/590 250/630 250/670 300/720
N5 300/550 300/550 300/600 400/680 400/720 400/750
N6 200/540 200/540 200/580 200/620 200/660 200/700
N7 300/550 300/550 300/600 400/680 400/720 400/750
NB 200/540 200/540 200/580 200/620 200/660 200/700
N9 250/550 250/550 250/590 250/630 250/670 300/720
N10 200/540 200/540 200/580 200/620 200/660 200/700
Размеры патрубков рубашки (мм) N11 DN 80 80 100 100 100 100
N12 80 80 100 100 100 100
N13 80 80 100 100 100 100
N14 80 80 100 100 100 100
N15 65 65 65 65 65 80
N16 65 65 65 65 65 80
N16 65 65 65 65 65 80
N17     65 65 65 80

Приводной узел
Диаметр вала мешалки, мм 125 125 125 140 140 140
h См. соответствующий чертеж
*Приблизительная масса указана без учета приводного узла и массы эмалевого покрытия.

Контакты

Хотите начать свой проект?

Свяжитесь со специалистами Lante для разработки индивидуального эмалированного оборудования уже сегодня

Ready to Start A Project
Преимущества

Преимущества

  • Сертифицированные производственные стандарты
    Компания Lante сертифицирована ASME (Section VIII Division 1) и CE (PED), что гарантирует полное соответствие нашей эмалированной продукции международным требованиям безопасности и качества.
  • Внутренний научно-исследовательский центр
    Наш собственный R&D-центр специализируется на разработке индивидуальных эмалевых формул, включая кислотостойкие, кислотно-щелочестойкие, высокотемпературные и износостойкие покрытия. Помимо этого мы имеем индивидуальные права на использование зарубежных формул эмалевого покрытия из США.
  • Ленточная полировка стальных поверхностей
    Перед нанесением эмали каждый стальной корпус проходит тщательную ленточную полировку для удаления окалины, раковин и поверхностных загрязнений. Такая подготовка улучшает гладкость и целостность основы, создавая оптимальную чистую поверхность для равномерного нанесения эмали.
  • Усовершенствованный процесс холодного напыления эмали
    Эмалированное оборудование Lante изготавливается с применением технологии холодного напыления и многоциклового высокотемпературного обжига. Такой подход позволяет получать тонкий, равномерный и плотный эмалевый слой с существенно сниженным риском сколов и отслаивания. Контролируемый режим обжига гарантирует высокую адгезию эмали к стальной поверхности.
  • Многозонное управление электрической печью
    Печь для обжига эмали оснащена независимым многозонным управлением с компьютерным контролем нагрева, выдержки и охлаждения. Разница температур внутри печи контролируется в пределах 5°C.
  • Вертикальный процесс обжига
    Все оборудование производится с использованием вертикального обжига, что обеспечивает равномерный нагрев, снижает деформации и улучшает геометрию изделия, включая плоскостность фланцев.
  • Контролируемая кривая обжига
    Процесс обжига осуществляется по низкотемпературной кривой входа и выхода. В сочетании со специальной оснасткой и контролируемыми режимами это позволяет достигать качества эмали на уровне ведущих международных производителей.
  • Полный контроль качества
    На производстве внедрена система полного контроля качества на всех этапах. Для проверки стеклоэмали применяется тройной контроль:
    1. визуальный контроль внутренних и внешних дефектов контроль толщины эмалевого слоя высоковольтное искровое испытание
    Такой подход гарантирует, что каждое оборудование будет соответствовать высоким стандартам качества.
  • Индивидуальное проектирование нестандартного оборудования
    Lante предлагает разработку и производство оборудования, адаптированного под различные производственные требования. В ходе разработки нестандартных систем используется CFD-гидродинамическое моделирование.
  • Высокий научно-исследовательский потенциал
    Компания обладает сильной R&D-базой и имеет более 40 национальных патентов в различных областях производства эмалированного оборудования..